Lazer kaynağı, ısı kaynağı olarak yüksek enerjili yoğunluklu bir lazer ışını kullanan verimli ve hassas bir kaynak yöntemidir. Lazer malzeme işleme teknolojisinin uygulanmasının önemli yönlerinden biridir. Genel olarak, malzemelerin bağlantısını tamamlamak için sürekli lazer ışınları kullanılır. Metalurjik fiziksel süreç elektron ışını kaynağına çok benzer, yani enerji dönüştürme mekanizması bir&"anahtar deliği" yapı. Boşluktaki denge sıcaklığı yaklaşık 2500 0C'ye ulaşır ve ısı, boşluğu çevreleyen metali eritmek için yüksek sıcaklıktaki boşluğun dış duvarından aktarılır. Küçük delik, ışık huzmesinin ışınlanması altında duvar malzemesinin sürekli buharlaşmasıyla üretilen yüksek sıcaklıktaki buharla doldurulur. Işık huzmesi sürekli olarak küçük deliğe girer ve küçük deliğin dışındaki malzeme sürekli olarak akar. Işık huzmesi hareket ettikçe, küçük delik her zaman sabit bir akış halindedir. Erimiş metal, küçük deliğin bıraktığı boşluğu doldurur ve onunla yoğunlaşır ve kaynak oluşur.
Lazer kaynağının avantajı:
1. Hızlı hız, büyük derinlik ve küçük deformasyon.
2. Oda sıcaklığında veya özel koşullarda kaynak yapılabilir ve kaynak ekipmanı basittir. Örneğin, lazer elektromanyetik bir alandan geçtiğinde ışın kaymayacaktır; Lazer vakum, hava ve belirli gaz ortamlarında kaynaklanabilir ve ışına saydam olan cam veya malzemelerle kaynaklanabilir.
3. Titanyum, kuvars vb. Refrakter malzemeleri kaynaklayabilir ve heterojen malzemeleri iyi sonuçlarla kaynaklayabilir.
4. Lazer odaklandıktan sonra güç yoğunluğu yüksektir. Yüksek güçlü cihazları kaynaklarken, en boy oranı 5: 1'e ulaşabilir ve en yüksek 10: 1'e ulaşabilir.
5. Mikro kaynak mümkündür. Lazer ışını odaklandıktan sonra küçük bir nokta elde edebilir ve otomatik olarak seri üretilen mikro ve küçük iş parçalarının montaj kaynağında kullanılabilen doğru bir şekilde konumlandırılabilir.
Dezavantaj:
Kaynak parçalarının yüksek hassasiyetle monte edilmesi gerekir ve kirişin iş parçası üzerindeki konumu önemli ölçüde ofset olmamalıdır. Bunun nedeni, lazer odaklandıktan sonra spot boyutunun küçük olması ve kaynağın dar olması ve metal malzemelerle dolu olmasıdır. İş parçasının montaj doğruluğu veya kirişin konumlandırma doğruluğu gereksinimleri karşılamıyorsa, kaynak hatalarına neden olmak kolaydır.
Lazerlerin ve ilgili sistemlerin maliyeti nispeten yüksektir ve tek seferlik yatırım nispeten büyüktür.
